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3PE防腐管生產(chǎn)工藝流程

來(lái)源: 發(fā)布時(shí)間: 2020.08.20 410

3PE防腐管生產(chǎn)工藝流程 

根據(jù)管線防腐的設(shè)計(jì)要求,鋼管的防腐制作采用一體化機(jī)械流水作業(yè)線的生產(chǎn)方式,在生產(chǎn)需要的情況下可24小時(shí)連續(xù)生產(chǎn),施工人員按三班制進(jìn)行劃分,實(shí)行交接班作業(yè)。在各工序準(zhǔn)備就緒,開始生產(chǎn)之前,應(yīng)根據(jù)管線防腐當(dāng)中3種不同防腐層對(duì)防腐厚度的要求,先用試驗(yàn)管段在生產(chǎn)線上分別依次調(diào)節(jié)鋼管涂敷時(shí)的預(yù)熱溫度及防腐層各層涂敷厚度,待各項(xiàng)參數(shù)達(dá)到要求后方可開始生產(chǎn)。


鋼管外觀檢查

加工前,鋼管的外觀應(yīng)由熟練工人用目測(cè)方法逐根進(jìn)行觀察,鋼管有無(wú)嚴(yán)重機(jī)械損傷、重皮、裂縫、凹陷等缺陷,檢查不合格的鋼管不能使用,并做出不合格標(biāo)識(shí)退回。驗(yàn)收合格的方可用于施工。

螺紋管的管口若出現(xiàn)扁口情況,應(yīng)及時(shí)進(jìn)行找圓修復(fù),不能修復(fù)的應(yīng)報(bào)廢。

管件除銹

首先用抓管機(jī)將需要進(jìn)行防腐的鋼管倒運(yùn)至作業(yè)線的上管平臺(tái),采用火焰加熱器裝置對(duì)鋼管的外表面進(jìn)行預(yù)熱處理,驅(qū)除鋼管表面的潮氣、油污、雜質(zhì)等,加熱溫度控制在40~60℃,以利于提高鋼管表面的除銹質(zhì)量。

鋼管均采用PW-380鋼管拋丸除銹機(jī)進(jìn)行除銹,在鋼管進(jìn)入拋丸室前,用橡膠墊或厚海綿制成的管口堵頭堵在鋼管管口的兩端(如鋼管自帶管堵使用其自帶的管堵封堵),避免鋼管在除銹過(guò)程中,拋丸室內(nèi)的鋼丸飛入管口內(nèi),減少鋼丸的損失,同時(shí)保證了鋼管在除銹時(shí)鋼丸的用量,經(jīng)拋丸除銹后的鋼管表面應(yīng)達(dá)到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)和除銹等級(jí)》GB/T8923—1988規(guī)定的Sa2.5級(jí),表面的錨紋深度應(yīng)按環(huán)氧粉末生產(chǎn)廠家提供的說(shuō)明書執(zhí)行。

表面預(yù)處理完后,所有的鐵銹、油污、氧化皮等應(yīng)清除干凈。

逐根對(duì)鋼管外表面進(jìn)行檢查,對(duì)可能導(dǎo)致涂層漏點(diǎn)的表面缺陷,采用合適的方法進(jìn)行打磨,且打磨后的壁厚不應(yīng)小于規(guī)定值。對(duì)存在疵點(diǎn)的鋼管應(yīng)剔除或予以修理。

對(duì)除銹質(zhì)量不合格的鋼管,應(yīng)及時(shí)下線,清除管內(nèi)拋物,然后返回生產(chǎn)線重新除銹。

鋼管表面微塵處理

鋼管經(jīng)拋丸除銹后,在進(jìn)行下道工序環(huán)氧粉末高壓靜電噴涂前,采用微塵處理裝置對(duì)鋼管的外表面進(jìn)行二次處理,將鋼管外表面殘留的銹粉微塵清除干凈,并應(yīng)在4小時(shí)內(nèi)進(jìn)行環(huán)氧粉末涂料的涂敷,若超過(guò)4小時(shí)或鋼管表面出現(xiàn)返銹時(shí),必須重新進(jìn)行表面預(yù)處理。鋼管表面進(jìn)行微塵處理時(shí),應(yīng)先起動(dòng)除塵裝置上的引風(fēng)機(jī),再啟動(dòng)除塵電機(jī);若生產(chǎn)需中斷時(shí),應(yīng)先按下除塵電機(jī)停止按鈕,再停止引風(fēng)機(jī)工作。

定時(shí)清理旋風(fēng)吸塵器內(nèi)的粉塵,避免堆積過(guò)量,影響除塵效果。

啟動(dòng)微塵裝置后,應(yīng)經(jīng)常檢查引風(fēng)機(jī)的工作情況。

除塵電極應(yīng)按期保養(yǎng),確保正常工作。

進(jìn)行防腐生產(chǎn)時(shí),每小時(shí)應(yīng)至少檢查一次鋼管表面微塵處理情況。

鋼管預(yù)熱

經(jīng)微塵處理后的鋼管,在進(jìn)行環(huán)氧粉末涂敷前,應(yīng)先進(jìn)行預(yù)熱處理,采用KGPS-750uw恒功率中頻機(jī)給鋼管進(jìn)行加熱,預(yù)熱溫度必須符合環(huán)氧粉末涂料所要求的溫度,但最高不得超過(guò)275℃。

檢查中頻循環(huán)水池水位,確保水量至少在2.5~3立方。啟動(dòng)中頻循環(huán)水泵,檢查循環(huán)水所有管路是否漏水,只有在確定循環(huán)水管路一切正常情況下,方可開始啟動(dòng)中頻裝置機(jī)。

根據(jù)不同管徑鋼管的送進(jìn)速度及預(yù)定加熱溫度,用實(shí)驗(yàn)管在作業(yè)線上調(diào)整確定生產(chǎn)是中頻加熱的輸出功率值。

使用先進(jìn)的測(cè)溫儀器來(lái)測(cè)量鋼管預(yù)熱時(shí)的溫度,提高測(cè)量的準(zhǔn)確度,以保證鋼管進(jìn)行粉末涂敷時(shí),鋼管預(yù)熱溫度在粉末涂料生產(chǎn)廠家推薦的范圍內(nèi)。

進(jìn)行防腐生產(chǎn)時(shí),每小時(shí)至少測(cè)量記錄一次,確定粉末涂敷時(shí)鋼管的預(yù)熱溫度。

環(huán)氧粉末滾涂或噴涂

由于熱滾涂與熱噴涂工藝差別較大,這里不做詳細(xì)敘述。

膠粘劑涂覆與聚乙烯帶纏繞

 膠粘劑的涂覆必須在環(huán)氧粉末膠化過(guò)程中進(jìn)行。

 采用側(cè)向纏繞工藝時(shí),應(yīng)確保搭接部分的聚乙烯及焊縫兩側(cè)的聚乙烯完全輥壓密實(shí),并防止壓傷聚乙烯層表面。

循環(huán)水冷卻

鋼管防腐層制作結(jié)束后,應(yīng)及時(shí)進(jìn)行冷卻固定成型,可采用循環(huán)水澆涂室對(duì)防腐完的鋼管進(jìn)行防腐層表層的冷卻,冷卻采取逐段分次方式。

生產(chǎn)前,先啟動(dòng)澆涂室的循環(huán)水泵電機(jī)。

調(diào)整冷卻水管各閥門開關(guān),控制冷卻水的大小,避免水流過(guò)速造成對(duì)防腐涂層的沖擊,影響涂層的外觀成形質(zhì)量。

在鋼管進(jìn)入澆涂室第一組傳動(dòng)輪前,先用第一道冷卻水進(jìn)行冷卻。這樣鋼管表層剛防腐上的涂層在滾動(dòng)到第一組膠輪上,防腐層不會(huì)破壞,保持完好。

根據(jù)管徑的大小及環(huán)境溫度差異,采取2~4段冷卻水進(jìn)行逐段分次的冷卻,鋼管冷卻溫度不高于60℃,并確保熔結(jié)環(huán)氧涂層固化完全。

涂層的外觀應(yīng)平整、色澤均勻、無(wú)氣泡、開裂及縮孔,允許有輕度桔皮狀花紋,涂層厚度應(yīng)達(dá)到設(shè)計(jì)要求。

每連續(xù)生產(chǎn)批至少應(yīng)檢查第1、510根鋼管的防腐層厚度,之后每10根至少抽檢一根。

若業(yè)主有要求,應(yīng)按業(yè)主要求執(zhí)行。

切割留頭

鋼管的防腐層經(jīng)冷卻水冷卻后,按規(guī)定管端預(yù)留長(zhǎng)度為100-120mm的要求,

修磨管端留頭

   聚乙烯層端面應(yīng)形成不大于30度的倒角,聚乙烯層端部外可保留不超過(guò)20mm的環(huán)氧粉末涂層。應(yīng)防止防腐管端部防腐層剝離或翹起。

  管端留頭采用電動(dòng)鋼絲刷進(jìn)行管端留頭處理,操作時(shí)按2~3次分段進(jìn)行,以達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定要求。

  用于修磨管端留頭防腐層倒角的鋼絲刷,工作面應(yīng)平整,無(wú)凸凹。

 


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